トヨタ生産方式では、原価を低減して収益性を高めるために、
製造現場に潜む「７つのムダ」を排除して、「カイゼン」を進める。
「７つのムダ」という考え方は、製造現場だけでなく、
自分の職場にも置き換えることができる。
7つの視点で観察してみると、問題が発見しやすくなる。
１．手待ちのムダ
必要な仕事に進めず、一時的にやることがない状態である。
各業務に必要なリードタイムを意識して、仕事を進める必要がある。
例えば、資料作成のために、他部署に調査を依頼する場合、
情報が必要なときから、
調査に必要な時間を逆算したタイミングで依頼する。
また、スケジュール上、空き時間が発生したときのために、
5分ならこの仕事、20分ならこの仕事など、事前に決めておく。
そうすれば、時間を有効に使うことができる。
２．加工のムダ
仕事の完成度と関係のない部分に、時間や労力をかけることである。
業務の目的を明確にして、何が重視されるのかを見極める。
資料作成であれば、重視されるのは、
スピードなのか内容なのか、内容ならどの項目か、など。
社内会議資料なら、討議項目が箇条書きで整理されていれば十分。
お客様へのプレゼンであれば、内容に加えて見栄えにも力を注ぐ。
３．運搬のムダ
付加価値を生まない歩行、物の運搬、情報の流れである。
状況を見える化して現状を把握すれば、改善点を見つけやすい。
用事を思いついた都度、席を離れて作業している場合、
離席回数を少なくして用事を終わらせることができるようにする。
コピー機、事務用品置き場の位置など、レイアウトを変えてみるのも一法。
４．在庫のムダ
不要な備品、書類、データを持つことである。
在庫のムダは、必要なものを探したり、間違えるムダ、
保管、管理のための余分な工数、コストなどの多くのムダが発生する。
自分自身にとって本当に必要な物は何かを明確にする。
それ以外の物は捨てる。
整理を行うことで大幅に改善できる。
５．動作のムダ
付加価値を生まない動きである。
たとえば、
右利きなのに、机やキャビネットの左側に文具を保管している場合。
右側に保管すれば、取り出す際には体をひねる、持ち替えるなどの
不必要な動きが不要になる。
これは、整頓することで改善できる。
６．作りすぎのムダ
必要以上に多く作ったり、必要な時期よりも早く作ってしまうことである。
まとめ買いで、あまり使わない備品を大量に発注することもムダ。
求められる対象、ボリューム、頻度をその都度、確認する。
これまで、毎月作っていた資料も、本来、半年に１度でよいかもしれない。
前任者から引き継いで、同じ頻度、内容で実施している業務は、
見直せば、必要のない作業を削減できる可能性がある。
７．不良・手直しのムダ
不良品や手直しが必要な仕事をすること。
これは、関係者にも悪影響を与えるものである。
もし同じミスを何度も繰り返すのなら、
表面的な対策しかとられてないケースが多い。
問題が発生したときには、
「次は、気をつけよう」という精神論で終わるのではなく、
真因への対策を行わなければならない。
製造現場の徹底した改善活動に比べると、
私たちの職場は、まだまだ改善の余地があるはずだ。
